Hvad ved du om PCB'er til biler i 2022?

Hvad ved du om PCB'er til biler i 2022? PCB-plader er en integreret del af udviklingen af ​​bilelektronik, og bilelektronik er en vigtig fremtidstrend. Stigende elektroniske priser har ført til øget efterspørgsel efter PCB-plader til biler og højere kvalitetskrav. PCB-plader bliver mere og mere stringente. Nutidens benzinbiler, dieselbiler, nye energibiler, elbiler, landbrugsbiler, motorcykler, racerbiler, specialkøretøjer, militærkøretøjer, mountainbikes, specielle krydstogtkøretøjer, ubemandede kampkøretøjer, ubemandede køretøjer, legetøjskøretøjer osv. Kredsløb er påkrævet når PCB'er er integreret, og kvalitets- og ydeevnekravene til bilelektronik er meget højere end kravene til forbruger-PCB integrerede kredsløb relateret til personlig sikkerhed og sikker brug. Jeg vil .

PCB-producenter til biler skal overholde ISO 9001-reglerne. PCB-producenter er fuldt ud kompatible med ISO9001: 2008 kvalitetsstyringssystemer og er forpligtet til at overholde de strengeste standarder inden for fremstilling og montage.

Hvert bilprodukt har sine egne egenskaber. I 1994 etablerede Ford, General Motors og Chrysler i fællesskab kvalitetsstyringssystemet QS9000 i bilindustrien. I begyndelsen af ​​det 21. århundrede blev et nyt kvalitetsstyringssystem til bilindustrien, ISO / IAT F16949, annonceret i overensstemmelse med ISO9001-standarden.

ISO / IATF16949 er et sæt tekniske forskrifter for den globale bilindustri. Baseret på ISO9001, kombineret med de særlige krav fra bilindustrien, fokuserer vi på defektforebyggelse og reducerer kvalitetsudsving og affald, der let genereres i forsyningskæden til autodele. Ved implementering af ISO / IATF16949 skal der lægges særlig vægt på følgende fem hovedværktøjer: PPAP (Manufacturing Part Approval Process). Dette forudsætter, at produktet skal godkendes af kunden før masseproduktion eller efter ændring. APQP (Advanced Product Quality Planning), som forudkører kvalitetsplanlægning og tidligere kvalitetsanalyse i produktionen, efterfulgt af FMEA-analyse (Failure Mode and Effects Analysis) for at forhindre potentielle produktfejl. Det foreskriver, at vi foreslår modforanstaltninger vedr. MSA (Measurement System Analysis) skal analysere ændringer i måleresultater. For at sikre målingernes pålidelighed lærer SPC (Statistical Process Control) fremstillingsprocedurer og bruger statistiske metoder til at ændre produktkvaliteten. Derfor er det første skridt for PCB-producenter til at komme ind på markedet for bilelektronik at opnå et IATF 16949-certifikat.

En af verdens førende producenter af trykte kredsløb har længe været i overensstemmelse med ISO9001 / IATF16949 kvalitetsstyringssystem standardstyring, hvilket giver høj kvalitetHDI PCB, Embedded bus bar PCB, tyk kobber PCB, højfrekvent PCB. Jeg gjorde . ,Kobberkerne PCBog teknisk støtte til at bidrage til udviklingen af ​​bilindustrien.

en. Høj pålidelighed

Bilernes pålidelighed kommer fra to hovedaspekter: lang levetid og miljøbestandighed. Førstnævnte refererer til, at normal drift er garanteret over dets brugstid, og sidstnævnte henviser til, at PCB-funktionerne forbliver de samme, når miljøet ændrer sig.

Den gennemsnitlige levetid for en bil i 1990'erne var 8-10 år, men nu er den 10-12 år. Det vil sige, at både bilelektronikken og PCB'erne skal være inden for dette område.

Ansøgningsprocessen skal modstå virkningerne af klimaændringer fra kolde vintre til varme somre, sollys til regn og miljøændringer forårsaget af stigende temperaturer på grund af kørsel i privat bil. Med andre ord skal bilelektronik og PCB'er modstå flere miljøproblemer såsom temperatur, fugtighed, regn, sur regn, vibrationer, elektromagnetisk interferens og strømstød. Også fordi PCB er samlet i bilen, påvirkes de primært af temperatur og luftfugtighed.

b. Let og lille størrelse

Letvægts og små biler er velegnede til energibesparelse. Lethed kommer fra vægtreduktionen af ​​hver ingrediens. For eksempel er nogle metaldele blevet udskiftet med tekniske plastdele. Derudover skal både bilelektronik og PCB'er miniaturiseres. For eksempel har mængden af ​​ECU'er (elektroniske styreenheder) til biler været omkring 1200 cm3 siden 2000, men mindre end 300 cm3, den falder fire gange. Derudover er udgangspunktet et skydevåben ændret fra et ledningsforbundet mekanisk skydevåben til et elektronisk skydevåben forbundet med en fleksibel ledning med et PCB indeni, hvilket reducerer volumen og vægten med en faktor 10.

Vægten og størrelsen af ​​PCB'er skyldes øget tæthed, reduceret areal, reduceret tykkelse og flerlags.

Typer af PCB'er til biler

Køretøjets kollisionsforebyggelse/forudsigende bremsesikkerhedssystem fungerer som en militær radaranordning. Da PCB'er til biler er ansvarlige for at transmittere højfrekvente mikrobølgesignaler, skal substrater med lavt dielektrisk tab anvendes med det almindelige substratmateriale PTFE. I modsætning til FR4-materialer kræver PTFE eller lignende højfrekvente matrixmaterialer specielle bore- og tilspændingshastigheder under boringsprocessen.

På grund af høj tæthed, høj effekt, hybridkraft, bringer køretøjets elektroniske udstyr mere varmeenergi, og det elektriske køretøj har en tendens til at kræve mere avanceret kraftoverførselssystem og flere elektroniske funktioner, varmeafledning og store Advocate højere krav til strøm.

tykt kobber to-lags PCB er relativt nemt, men at skabe et tykt kobber flerlags PCB er meget vanskeligere. Vigtigt er billedætsningen af ​​tykt kobber og udfyldning af tykke ledige stillinger.

Da de interne veje af tykke kobber flerlags PCB'er alle er tykt kobber, er mønsteroverførselsfotoresister også relativt tykke og kræver meget høj ætsningsmodstand. Ætsningstiden for tykt kobbermønster er lang, og ætseudstyret og de tekniske forhold er i den bedste stand til at sikre perfekt rutning af tykt kobber. Ved fremstilling af eksterne tykke kobberledninger kan kombinationen af ​​laminering af relativt tyk kobberfolie og mønstre af tykke kobberlag udføres først, efterfulgt af filmhulrumsætsning. Gipspladen til mønsterbelægning er også relativt tyk.

Overfladeforskellen mellem den indre leder af den tykke kobber-flerlagsplade og det isolerende substratmateriale er stor, og harpiksen kan ikke fyldes fuldstændigt af normal flerlagspladelaminering, hvilket resulterer i hulrum. For at løse dette problem er det nødvendigt at bruge en tynd prepreg med et højt harpiksindhold så meget som muligt. Kobbertykkelsen af ​​de interne ledninger af nogle flerlags PCB'er er ikke ensartet, og forskellige prepregs kan bruges i områder, hvor kobbertykkelsesforskellen er stor eller lille.

En af nøglefunktionerne ved bilelektronik er den underholdning og kommunikation, som smartphones og tablets kræverHDI PCB. Derfor er teknologierne indeholdt iHDI PCB, såsom mikro-via-bor, galvanisering og lamineringspositionering, gælder for PCB-fremstilling i biler.

Hidtil har de hurtige ændringer i bilteknologi og den kontinuerlige opgradering af automobilelektronik ført til en dramatisk stigning i PCB-applikationer. Det er bydende nødvendigt for ingeniører og PCB-producenter at fokusere på nye teknologier og indhold for at opfylde højere krav til bilindustrien.

Samleskinner er højstrøms printkort og er også integrationen af ​​samleskinner og elektroniske systemer. Det er en teknologi, der kombinerer højstrøm og mikroelektronisk styring i et enkelt system til drivaggregater og elektriske applikationer. Denne kombination tilføjer samleskinner og andre bulk kobbertråde til printpladen (PCB) for høj strømkapacitet og varmeafledning fra strømtabskomponenter.

Indbygget samleskinne PCBprintplade er en kobberkerne indlejret i en spalte, der er blevet forfræset under presseprocessen. Laminerede prepregs bruges til at forbinde kobberkerner til printplader. Den indlejrede kobberkerne er i direkte kontakt med den interne FR4 epoxyplade, og PCB'et bruges til hurtigt at overføre varme til kobberblokken. Varmen fjernes derefter fra luften gennem kobberkernen. Varmeafledningseffekten er bedre end den indlejredekobberkerne PCB, processen er enkel, omkostningerne er lave, og ansøgningsmulighederne er brede.

Samleskinnens hovedfunktion er at føre en stor strøm. Samle-printkort kræver højstrømsfordelingsenheder (også kendt som elektriske samleskinner af kobber), som er meget udbredt i den nye energiindustri, såsom motorstyringer til elektriske køretøjer, højspændingsfordelingsbokse, frekvensomformere og fotovoltaiske invertere. er. Højspænding, brugt til invertere Højstrømsomformer bus PCB-produkter til invertere, vindomformere, jernbanetransport, biltraktionsudstyr, kommunikations- og dataudstyr og andet udstyr. Dette produkt giver enkel, traditionel højspændings- og højstrømsfordeling og kan implementeres i traditionelle komplekse lavspændingskontrolkredsløb. En typisk applikation i bilindustrien eller luftfartselektronik behandler en strøm på omkring 1000 ampere.

Den termiske ledningsevne af kobber i metalkerne PCB-fremstillingsprocessen er så høj som 384 W / (m · K). Varme er den retningsbestemte termiske pude (PAD), og elektricitet er de positive og negative elektroder. De to er adskilt af et isolerende materiale for at danne en speciel termisk pude. Den termiske pudes rolle er at lede varme. Elektrodens hovedfunktion er at lede elektricitet. Denne emballeringsmetode kaldes termoelektrisk adskillelse. , Det har mange fordele, hovedsagelig LED-kølepladedesign er meget praktisk. Det store areal af blottet kobber er designet som et stort nav, der leder varme i direkte kontakt med kobberbunden og kølepladen, hvilket i høj grad forbedrer varmeafledningseffekten.Kobberkerne PCBtermoelektriske separationsprodukter kan fuldt ud løse problemerne med varmegenerering og lyseffektivitet ved brug af billamper med fordelene ved hurtig varmeafledning, høj lysstyrke og energibesparelse.

Den termoelektrisk adskilte kobbersubstrat-PCB-struktur er velegnet til højfrekvente kredsløb, områder med store ændringer mellem høje og lave temperaturer, varmeafledning af præcisionskommunikationsudstyr, og alle de hotteste LED-billygter inklusive for- og baglygter er kobber. Fremstillet af kerne pcb.